40余家子公司，100余家工厂， 75个合资企业，制造基地遍布中国的上海、柳州、青岛、重庆以及美国底特律、德国汉堡、日本东京、韩国首尔等地，如此庞大的网络和各异的生产线，依靠什么来统一管理、有序生产呢?

　　253张各类标准体系认证证书，158张整车企业3C证书涉及整车和发动机产品共525种，386张所属零部件企业获得的3C认证证书。这些认证，把横跨全球14个国家和地区的合作伙伴、上百家下属企业、上千个零部件供应商构架在一个国际标准的平台上，形成了全球汽车行业统一的质量语言和质量管理模式，强化了集团的一体化管理能力，保证了高品质产品的持续生产。

　　这就是上海汽车工业(集团)总公司。1990年3月成立，14年后便跻身《财富》杂志评选的世界500强之列。借助各种认证，把上下左右连接在一个高标准的平台之上，并将之演绎为质量竞争力，这就是上汽集团得以迅速成为具有竞争力的全球化企业的重要途径。

　　“拿来主义”强身健体

　　寻找世界一流的企业作为合作伙伴，上汽集团始终坚持以高标准、高起点生产高质量汽车产品，对合作企业质量管理要求很高，明确要求在整车、零配件生产上都需要符合国际标准要求，以掌握全球汽车行业的“世界语”——统一的质量语言和质量管理模式。

　　上汽集团很快就向合作伙伴学会了“世界语”。他们实施认证的直接目的就是推行流程化、标准化管理，促进集团自身建设;满足国外合资企业管理的需要，提高产品质量;助推下属零部件企业走出国门，增强集团的国际经营能力。

　　1985年3月中德合资企业上海大众汽车有限公司成立。为了保证整车质量达到德方原厂设计要求，上海大众在开展第二方审核的同时要求所有配套企业在规定时间内通过ISO9000质量管理体系认证，以后又要求通过VDA6.1认证。

　　1997年6月中美合资企业上海通用汽车有限公司成立。为了保证整车质量要求，上海通用要求所有配套企业在规定时间内通过QS9000质量管理体系认证，之后又要求一、二级配套企业在规定时间内通过ISO/TS16949质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证，为质量体系认证带来了广泛的辐射效应。

　　上汽集团100余家下属企业涉及包括乘用车、商用车、农用车等整车和包括发动机、底盘等6大系统部件的生产，质量管理水平参差不齐。要成为国外公司的OEM配套厂商，除了要有好的产品质量和价格外，还要有能使人信服的质量管理体系，以保证有持续生产合格产品的能力，这就需要提供第三方认证证书。同时，为了加强集团的一体化管理能力，整体提升下属企业的质量管理水平，也需要实施认证，在整个集团推行流程化、标准化，加强对下属企业的管控，推动下属企业的进步，并在资产重组中顺利地将集团的管理体系标准延伸到各地的兼并企业中去，以有效带动当地企业的发展。

　　上海大众于1994年2月正式启动认证工作，依据ISO9001：1994标准建立质量管理体系，并于1995年9月通过认证。实施认证，上海大众借助和德国大众合资的优势，在很多方面形成自己独特的管理方法和特点，而且当时在行业中处于领先地位。ISO9001：1994标准提供了一个系统的质量管理的基础框架和平台，使得公司质量管理进一步文件化和系统化。根据ISO9001：1994标准的过程有关规定，上海大众确立了5个核心业务流程和9个支持过程，核心业务流程为营销和服务、设计和开发、采购、物流控制、生产控制;支持过程为管理职责、质量管理体系、企业战略、信息资源、人力资源、物力资源、财务管理、环境资源和测量、分析与改进，并依据标准对上述过程实施标准化管理和优化改进。

　　用标准考量上下游

　　上海三电贝洱汽车空调有限公司是上汽集团下属的中、日、德三方合资企业，主要产品是汽车空调压缩机。公司推行“经营者”管理模式，并运用到设计开发体系，建立了十多个自负盈亏的“开发经营体”，新产品开发周期从原来的一两年缩短到几个月。由于新产品数量多，投放市场速度快，用户又催促要货，新产品上市后质量问题比较突出，用户抱怨逐渐增多。公司发现其中一个主要原因是由于开发周期缩短，使原来在质量体系中规定的设计开发流程被淡化了，有些新成立的自负盈亏“开发经营体”，没有严格按照ISO9000标准中“设计和开发”过程中规定的每个阶段的流程和步骤操作。

　　通过对比ISO9001标准，公司明确每个新产品的设计开发必须严格按照标准规定的程序实施，包括APQP(质量前期策划)和DFEMA(设计缺陷分析)等要求，同时加强对新参加设计开发人员质量管理体系标准的培训。通过这一系列整改措施的实现，特别是贯彻实施ISO/TS16949，公司新产品开发的效率和效果有了明显的改进，使公司新产品开发速度在满足市场和用户需求的同时，产品质量达到了市场和用户的期望。到2006年底，该公司拥有的产品从原来的几十种，发展到4大系列500多个品种，涵盖了世界所有汽车空调压缩机的种类，并申请了100多项专利，其中自主开发的7PV16空调压缩机获得中国发明和国际博览会金奖，近几年的出口创汇还以每年20%以上的速率递增，产品销往30多个国家和地区。

　　按照ISO/TS16949有关供应商管理的要求，上汽集团还通过对供应商严格评审和考察，建立了具有技术、质量、供货、成本综合竞争能力及讲诚信的优秀供应商体系，采取以成本分析为依据的采购定价和联合采购方式，实现了绝大多数采购件的国产化，降低了零部件的采购成本。同时创建了新的供应商管理模式，引入了广义的特区生产质量管理模式。联合供应商同步参与开发全过程、加强对供应商前期策划质量的评审与验证，促进其自我改进、自我提高能力，提高新产品开发质量。

　　目前，上汽集团新设计的乘用车排放全部达到了国Ⅲ标准，部分车型达到国Ⅳ排放标准水平，减少了汽车尾气的排放。

　　上海汽车齿轮总厂正在进行变速箱的再制造业务，年产变速箱约500台。再制造后的变速箱质量标准与新产品完全一样，并且重新进入上海大众维修站和配件市场。

　　“十年磨一剑，不敢试锋芒;再磨十年剑，泰山不可挡。”而今的上汽集团，已经能够很老到地运用标准的“世界语”与世界对话。